発注点は「いつ」、発注量は「どれだけ」を決めます。両者を分け、未入荷の発注分も含めて、同じ補充分を二重に発注しないようにします。
実務上の枠組みは編集上の提案です。計算例はすべて仮のものであり、顧客の実績ではありません。取引固有の法律、税務、安全上の要件は、適切な資格・専門知識を持つ専門家に確認してください。
1. 補充リードタイム全体を測る
発注書の発行から入荷品が使用可能になるまでの期間を、製造、輸送、通関、検査を含めて測定します。需要とリードタイムは、日単位または週単位にそろえて扱います。
- 供給先が提示した輸送日数だけでなく、実際のリードタイムと通常を大きく超える入荷遅延を記録します。
- 需要のばらつきと欠品の影響に応じて品目を分類します。需要が断続的に発生する品目、腐敗しやすい商品、新製品には、それぞれ別の方針が必要です。
2. 発注点を計算する
MITの在庫管理教材では、常時確認方式と定期確認方式を区別し、発注点をリードタイム中の需要と安全在庫に関連付けています。基本的な常時確認方式では、補充リードタイム中の予想需要に、根拠のある余裕在庫を加えます。
出典： MIT OpenCourseWare：在庫管理、スライド21–25
計算例
仮の計算例：平均需要が日当たり20個、補充品が使用可能になるまで15日なら、リードタイム中の予想需要は300個です。仮に余裕在庫100個を加えると発注点は400個になります。ただし、この余裕在庫は、計算に基づいてサービス水準を保証するものではありません。
3. 棚の数量だけでなく在庫ポジションで判断する
在庫ポジションは、使用可能な手持ち在庫に発注済みの未入荷分を加え、顧客への未納分を引いた数量です。引当済み需要の扱いを統一し、約束済みの数量を二重に差し引かないようにします。隔離中の在庫や陳腐化した在庫は、使用可能な数量に含めません。
計算例
仮の計算例：使用可能な在庫250個 + 発注済みの未入荷分200個 − 顧客への未納分30個 = 在庫ポジション420個で、発注点400個を上回ります。ただし、入荷が遅れている注文は個別に確認する必要があります。この合計数量は、必要な時点での供給を保証するものではありません。
4. 補充方式を選び、問題点を見直す
在庫を週に一度だけ確認する場合は、補充リードタイムと確認間隔の両方に生じる需要をカバーします。常時確認方式の発注基準をそのまま流用せず、発注量はロットサイズ、生産能力、在庫保有費用の制約を踏まえて別に決めます。
- 欠品、注文充足率、入荷遅延、滞留在庫をまとめて確認します。在庫を増やしても、リードタイムのデータの不正確さを隠すだけで、原因の解決にはならない場合があります。
- 需要やリードタイムのばらつきが変化したら、余裕在庫を再評価します。統計的な安全在庫の計算式を使う前に、サービス目標とモデルの前提を検証します。