如果两家供应商都依赖同一工厂，就不算真正的备用方案。在增加库存或迁移生产前，先为最关键的物料编制一页恢复计划。
操作框架为编辑建议。所有计算示例均为假设，并非客户成果。具体交易的法律、税务和安全要求，请与合格专业人士确认。
1. 找出可能导致停产的关键依赖环节
从缺失后会导致停产、违反客户承诺或需要长时间批准替代品的物料入手。按中断影响排序，而不只按年度采购额。
- 记录物料、合格供应商、生产地点、关键上游投入、运输路线和替代品批准时间。
- 询问备用供应商是否共用工厂、上游供应商和港口。公司名称不同，并不能证明产能相互独立。
2. 比较恢复时间与可用库存
估算替代供应商完成批准、生产、运输和收货检验需要多久，再与可用库存能够满足需求的天数比较。
计算示例
假设示例：600 件可用库存，日需求 30 件，可以维持 20 天。合格的替代供应商需要 28 天，便有 8 天缺口。必须通过提前启动、加快运输或增加可用库存弥补。
3. 分散风险来源，而不只是供应商地址
OECD 的 2025 年评估发现，在其模拟情景中，供应链本地化并不总能提高韧性。我们的实践建议是：先评估共同风险来源，不要假设附近的供应商一定更安全。
- 使用相同规格、具有生产代表性的样品和试单审核替代供应商，并保存检验证据。
- 比较到货总成本、独立产能和恢复时间。在这些检查通过前，不要把供应商联系方式当成合格的备用方案。
4. 写明触发条件并演练决策
用明确决策规则代替“密切关注”。例如，确认的生产节点延误已超过启动替代方案的剩余时间时，就升级处理。
- 明确采购决策人、已批准的应急预算、供应商联系人，以及负责向客户通报进展的人员。
- 进行桌面演练：假设主要供应商不可用，计算缺口并测试切换。跟踪无法覆盖的天数和替代供应商的实际提前期。